Организакция работы предприятия по производству колбасных изделий

скачать (4739.5 kb.)

  1   2   3   4   5
Отчет по практике (лабораторная работа)
1 ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ПРОИЗВОДСТВА
Колбаса вареная «Диабетическая» высшего сорта производят из говядины жилованной высшего сорта, телятины высшего сорта, свинины жилованной высшего сорта с добавлением различных специй и добавок. Хранится и реализуется в искусственных оболочках. Технология производства одна из самых простых.

Батоны колбасы должны иметь чистую, сухую поверхность без повреждения оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша, а также без жировых отеков. Оболочки должны плотно прилегать к фаршу. Фарш на разрезе должен быть равномерно перемешан. Консистенция нежная. Запах и вкус приятные, с ароматом пряностей, в меру соленый [3].

Качественная характеристика вареной колбасы «Диабетическая» высшего сорта представлена в таблице 1.2
Таблица 1.1 –требования к качеству колбасы вареной Диабетической (по ГОСТ 23670-79) [2]

Показатели

Колбаса «Диабетическая»

Вид фарша на разрезе

Фарш однород-ный, тонко измельченный

Форма, размер и вязка батонов

Батон с тремя перевязками с оставлением отрезка шпагата внизу

Оболочка

Говяжьи круги и искусственные оболочки.

Массовая доля влаги в готовом продукте, % не более

65

Содержание поваренной соли, % не более

1,5-2,2

Содержание нитрита натрия, мг на 100 г продукта, не более

5

Выход готового продукта, % к массе несоленого сырья

108


2 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
2.1 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В СЫРЬЕ И ДОБАВКАХ
Рецепт колбасы вареной «Диабетической» высшего сорта представлен в таблице 2.1.1

Таблица 2.1.1 – Рецептура изделия

Наименование сырья

Количество, кг

на 100кг мяса

Говядина жилованная высшего сорта

20

Телятина высшего сорта

20

Свинина жилованная высшего сорта

55

Яйца куриные

2

Масло

3

Соль поваренная пищевая

2,375

Нитрит натрия

0,0071

Орех мускатный

0,050

Перец черный или белый молотый

0,060

Молоко коровье пастеризованное с содержанием жира 2,5 и 3,2%

15


Расчет сырья необходимо вести отдельно для каждого колбасного изделия, исходя из рецептуры его изготовления и выхода готовой продукции. Общее количество основного сырья, потребного для выработки колбасных изделий, определяется по формуле (2.1) [1]:

(2.1)

где В - количество колбасного изделия вырабатываемого в смену, кг;

С - выход готовой продукции к массе сырья, %.

.

Количество основного сырья по видам определяют по формуле (2.2) [1]:

(2.2)

где К — норма расхода сырья на 100 кг общего количества основного сырья (берется из рецептуры изделия см. таблицу 2.1.1 ), кг.
Говядина жилованная высшего сорта:



Телятина высшего сорта:



Свинина жилованная полужирная:



Масла:



Соль поваренная пищевая:



Нитрит натрия:


Молоко:



Перец черный или белый молотый:



Кардамон:



Яйца куриные:



Требуемое количество говядины и свинины на костях для производства колбасных изделий подсчитывается по формуле (2.3) [1].

(2.3)

где D – необходимое количество жилованной говядины и свинины для колбасы, кг;

Т – выход жилованного мяса, % к массе на костях (для говядины – 71%; для свинины – 73%).

Говядина:



Столько же и телятины на костях.

Свинина:



Расчет компонентов для производства колбасы вареной с производительностью цеха 5500 кг/см и выходом продукта 108% от массы несоленого сырья представлен в таблице 2.1.3

Таблица 2.1.3 – Результаты расчета сырья

Наименование сырья

Значение, кг/см

Выработка колбасы вареной

5500

Количество основного сырья

- говядина жилованная высшего сорта

- телятина высшего сорта

- свинина жилованная полужирная

- масло

- соль поваренная пищевая

- нитрит натрия

- молоко

- перец черный или белый молотый

- кориандр

- яйца

5092,5

1018,5

1018,5

2800,8

152,77

120,9

0,36

784.5

3,05

2,55

101.85

Итого фарш без воды

6003.78

Вода, % 15 [4, стр.5]

900.58

Итого

6904.36



    1. КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА


Ниже приведено краткое описание каждой стадии технологического процесса.

Подготовка сырья. Производится прием, зачистка и разделка полутуш. Сырье принимается в полутушах, которые при приемке подлежат обязательному взвешиванию (допуск взвешивания 0,1%) и осмотру на качество (принимается охлажденное мясо в стадии технологической зрелости - температура в толще мышц равняется 25 - 28С). При разделке полутуш на отрубы их делят на три части: переднюю, среднюю и заднюю.

Обвалка и жиловка мяса. Обвалка мяса – отделение мягких тканей (мышечной, соединительной, жировой) от костей. Обвалку осуществляют вручную ножом на стандартных конвейерных столах. При жиловке мяса происходит отделение мелких костей, хрящей, грубой соединительной и жировой ткани (у свинины – шпика).

Измельчение мяса. На данной стадии происходит измельчение мясного сырья. При этом говядину и телятину нарезают на куски массой до 1 кг, а свинину измельчают на волчке на кусочки размером 16-25 мм (шрот).

Посол сырья. Мясо солят из расчета на 100 кг мяса 2,375 кг соли. Посолочное мясо выдерживают при температуре 0-4°С в кусках 48 часов, в виде шрота - 24 часа [2, стр 118].

Вторичное измельчение. После говядину, телятину и свинину измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм.

Куттерование и составление колбасного фарша. Вначале измельчают нежирное сырье: говядину высшего сорта, затем телятину высшего сорта, затеем вводят нежирную свинину добавляя воду, затем добавляют нитрит натрия и все остальные ингридиенты в соответствии с рецептурой. Температура готового фарша не должна превышать 8-10 оС [3, стр 119]. Продолжительность перемешивания 12 мин [3, стр 119].

Наполнение оболочек фаршем. Стадия предусматривает наполнение готовым фаршем натуральных оболочек. Диаметр оболочки составляет 55 мм. Оболочки заполняются фаршем вакуумным шприцом.

Фарш в батоне должен быть плотным без воздушных прослоек и пузырьков. Излишняя плотность набивки может привести к разрыву оболочки в период термообработки вследствие расширения содержимого.

Вязка. Вязку осуществляют в соответствии с качественной характеристикой изделия. При этом содержимое одного края отжимается вовнутрь оболочки шпагатом, который завязывается на ее конце. Делается петля для навешивания батона на палки. На батонах делают товарные отметки с помощью крестообразных перевязок шпагатом вручную. Минимальная длина батонов должна быть не менее 15 см и не более 50см [3, стр 121], свободные концы оболочки и шпагата не должны быть более 2 см, а при товарной отметке - не более 7 см. Наряду с перевязыванием батонов те же рабочие производят штриковку, т.е. прокалывают оболочку там, где скопился воздух под ней вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл.

Навешивание и осадка колбас. Завязанные батоны навешивают на круглые и гладкие палки так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Палки размещают на рамы универсальные, которые перемещают в отделение для осадки. На осадку колбас отводится 2-4 ч при температуре 2-4°С [3, стр 122].

Обжарка. Стадию проводят в специальных универсальных термокамерах с контролем параметров температуры, времени и др. Обработку проводят при температуре 100оС в течение 70 минут [3, стр 122]. По окончанию обжарки температура внутри батона должна быть в пределах 40°С. В процессе завершения этой стадии оболочка поджаривается, уплотняется, становится прозрачной и приобретает светло-коричневый цвет. Фарш приобретает устойчивый цвет и аромат.

Варка. Разрыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 минут. Обжаренные батоны варят в воде при температуре 75-85°С до тех пор, пока температура в центре изделий не достигает 70-72°С. При варке в воде колбасу загружают в воду, нагретую до 85-90°С. Продолжительность варки составляет 80 мин [3, стр 122]. Переваривать колбасы нельзя, так как при этом происходит разрыв оболочки, а фарш становится сухим и рыхлым.

Охлаждение. После варки колбасные изделия направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов микроорганизмы начнут активно развиваться. Охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят сначала водой в течение 15 мин. [1, стр. 279] Температура воды 15-16°С. Затем колбасы направляют на охлаждение воздухом до температуры в центре батона 15 0С в камеры при температуре 0-8 0С и относительной влажности воздуха 96 %. Продолжение охлаждения 2 ч. [1, стр. 280]

Контроль качества. Все колбасы должны соответствовать стандарту на их приготовление. Батоны вареных колбас должны быть чистыми, сухими, без повреждений оболочки и наплывов фарша. Консистенция колбас упругая, фарш равномерно перемешан. Цвет фарша розовый, окрас равномерный.

Вареные колбасы имеют пряный запах, вкус приятный и в меру соленый, без посторонних привкусов. Не допускаются на реализацию колбасы:

- имеющие увлажненную или загрязненную поверхность, слизь и плесень на оболочке;

- с рыхлым разлезающимся фаршем, недовареные с лопнувшей оболочкой;

- с поломанными батонами, концы которых не обрезаны и не обернуты бумагой;

- с наличием на разрезе пустот размером >5 мм, а также серых пятен;

- с наплывами фарша над оболочкой длиной более 3 см или слипами.

Хранение. Охлажденные вареные колбасы хранят в соответствии с санитарными правилами в охлажденном помещении, в подвешанном состоянии при температуре 0-8 оС и относительной влажности воздуха 75-80%. Срок хранения реализации колбасы «Диабетическая» - не более 72 ч.

Частная технология производства вареной колбасы «Диабетической» представлена на рисунке 2.2.1.


































Рисунок 2.2.1 – Частная технология производства вареной колбасы «Диабетическая» высшего сорта

Частная технология выполненная в виде контуров оборудования выполнен в виде контуров оборудования на рисунке 2.2.2



РАЗРАБОТКА ОРГАНИЗАЦИОННОЙ СТРУКТУРЫ И СОСТАВА ПРЕДПРИЯТИЯ
Технологической схемой процесса называют перечень операций, которые необходимо выполнять, чтобы из исходного сырья получить готовый продукт.

Анализ факторов, определяющих выбор той или иной технологической схемы, представлен в таблице 3.1

Таблица 3.1 - Анализ факторов, определяющих выбор технологической схемы

Факторы,

определяющие

выбор схемы

производства

Технологическая схема

Специализиро­ванная

Универсаль­ная

Поточно-меха­низированная

Поточно-авто­матизированная

1 Себестои­мость

чуть больше сред­ней

средняя

низкая

самая низкая

2 Производи­тель­ность

1 – 1,5 т/см

1 – 2 т/см

3 – 5 т/см

5-10 т/см

3 Ассортимент

2-3 вида

10-15 видов

3-4 вида

1, редко 2 вида

4 Вид сырья

Специальные виды сырья

Любой вид сырья

Высокого кач. из опред. частей туши

Самого высо­кого кеч. из пред. частей туши

5 Качество сырья

хорошее

среднее

высокое

высокое

6 Степень ис­поль­зования сырья

60% от массы туши

70% от массы туши

около 40% от туши

20% от туши

7 Количество опе­раций в про­цессе

До 20

20-25

5-7

3-5

8 Способ осущест­вления опера­ций

Частичная ком­плексность каж­дой операции

Отдельный процесс для каждой

Комплексное выполнение ка­ждой операции

Комплексное выполнение ка­ждой операции

9 Длительность про­цесса

Средней длитель­ности

Самый дли­тельный

короткий

Самый короткий

10 Качество го­то­вого про­дукта

среднее

низкое

высокое

самое высокое

11 Возмож­ность исполь­зования пище­вых доба­вок

допустимо в огра­ниченном количе­стве

широкий ас­сортимент

ограниченный ассортимент

узко ограни­чен­ный ассор­ти­мент

12 Количество обо­рудования

минимальное

максималь­ное

высокое

малое

13 Стоимость обо­рудования

средняя

высокая

низкая

максимальное

14 Требова­ния к квалифи­кации работ­ников

средняя

высокая

низкая

максимальное

15 Стоимость го­тового про­дукта

средняя

максималь­ная

ниже сред­него

минимальная

16 Охрана окру­жающей среды

высокая

ниже высо­кой

средняя

средняя


Проанализировав данную таблицу, мы выбираем поточно–автоматизированную технологическую схему. Тип данной схемы оптимально подходит для производства вареной колбасы «Диабетическая» по своими технологическими и экономическими характеристиками, такие как производительность, качество готового продукта, степень использования сырья, безопасность труда и т. д. Выбрав поточно–автоматизированную технологическую схему, мы обеспечиваем наилучший результат проведения процесса производства.

Организацию производственного процесса осуществляет один человек (начальник цеха), в подчинении которого находятся все остальные работники. Он же является технологом и осуществляет контроль над технологическим процессом и руководство всей бригадой на протяжении смены. [1]

Состав бригады следующий:

– слесарь;

– электрик;

– мойщик;

– состав рабочих осуществляющих технологический процесс.

В состав служащих предприятия, кроме того, входят бухгалтер и лаборант.

Состав производственного корпуса и его основных подразделений устанавливается в соответствии с видами выполняемых работ и их трудоемкостью. Состав вспомогательных подразделений принимается в соответствии с мощностью предприятия, выбранной технологической схемой и принятой структурой управления.

С учетом приведенных выше факторов включим в состав производственного корпуса следующие основные помещения:

– накопитель-дефростер;

– сырьевое отделение;

– помещение для предварительного измельчения и посола;

– отделение для выдержки мяса в посоле;

– машинный зал;

– шприцовочная;

– помещение для охлаждения;

– помещение для хранения;

– отделение термообработки;

Вспомогательные помещения:

– склад для хранения специй;

– помещение для хранения инвентаря;

– слесарная мастерская;

– лаборатория;

– раздевалки для персонала;

–кабинет начальника цеха;

– санузлы.

Структура управления в цехе по производству приведена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1. Структура управления




РЕЖИМЫ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМНИ
Расчет номинального годового фонда времени работы рабочих и оборудования производится по формуле (4.1) [1].

(4.1)

где Dp - число рабочих дней в году, 251 дней;

tcm – продолжительность смены, 8 ч;

Dn – число праздничных дней в году, 9 дней;

tc – время сокращения продолжительности смены в праздничные дни, 1 ч;

n – число смен.

Фн =(2518 – 91)1=1999 ч

При односменной работе фонд времени предприятий принимаем 2000 ч;

Действительный годовой фонд времени рабочего определяем по формуле (4.2), [1]

(4/2)

где Do - число рабочих дней отпуска в году, 20 дней.

Фд.р. =2000-208=1840 ч.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле (4.3), [1]

(4.3)

где tр.см – количество работы оборудования данного вида в смену, ч (таблица 4.1.).
Таблица 4.1 – Фонд времени оборудования для мясоперерабатывающего производства

Наименование оборудования

Количество часов

работы в смену

Оборудование для приготовления фарша

5,3

Оборудование для посола мяса

5,5

Оборудование для шприцевания

6,2

Термокамера

7,1



Оборудование для приготовления фарша:

Фд.о. =(2515,3 – 91)1=1321,3 ч.

Оборудование для посола мяса:

Фд.о. =(2515,3 – 91)1=1321,3 ч.

Оборудование для шприцевания колбас:

Фд.о. =(2516,2 – 91)1=1547,2 ч.

Термокамера

Фд.о. =(2517,1 – 91)1=1773,1 ч.
5 ШТАТЫ РАБОТАЮЩИХ
Расчет количества рабочих, выполняющих данную операцию, ведется по формуле (5.1), [1].

(5.1)

где А – количество перерабатываемого продукта, кг;

Т – норма выработки одного рабочего за смену, кг;

К – коэффициент, учитывающий рост производительности труда (К=1,1)

Переработка мяса на костях:

– обвалка говядины

чел

– обвалка телятины

чел
– обвалка свинины

чел

– жиловка говядины

чел

– жиловка телятины

чел
– жиловка свинины

чел

Посол:

чел

Приготовление фарша

чел

Шприцевание

чел

Термообработка

чел

Данные расчета занесем в таблицу 5.1
Таблица 5.1 – Количество рабочих

Наименование

Масса

Норма

выработки

Количество рабочих

расчетное

принятое

Переработка мяса на костях:

–обвалка говядины

1434,5

1224

1,06

1

–обвалка телятины

1434,5

1224

1,06

1

–обвалка свинины

3836,7

1224

2,8

3

–жиловка говядины

1018,5

1224

0,76

1

–жиловка телятины

1018,5

1224

0,76

1

–жиловка свинины

2800,8

1224

2,08

2

Посол:

4958,7

2146

2,1

2

Приготовление фарша

6904,36

2146

2,9

3

Шприцевание

6904,36

692

9

9

Термообработка

6904,36

4333

1,5

2

ИТОГО

23,8

25


Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих приведена в таблице 5.2

Таблица 5.2 – Количество вспомогательного персонала

Профессия, специальность

Количество персонала

1. Вспомогательные рабочие в. т.ч.:

4

– слесарь

1

– электрик

1

– мойщик

1

2. ИТР и служащие в т.ч.:

4

– начальник цеха

1

– мастер

1

– лаборант

1

– бухгалтер

1

ИТОГО

8

Всего задействовано людей –33 человек.
6 РАСЧЕТ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ
6.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ
Количество столов для обвалки и жиловки мяса рассчитывают на основании укрупненных затрат времени на производство колбасных изделий.

Длину стола определяют по формуле (6.1.1) [3]:

, (6.1.1)

где n – количество рабочих, выполняющих данные операции;

l – фронт одного рабочего места (1,25-1,5 м);

K – коэффициент, учитывающий работу с одной или двух сторон стола, К=1 или К=2 .

Обвальщики:

говядина
  1   2   3   4   5



Рефераты Практические задания Лекции
Учебный контент

© ref.rushkolnik.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации